此次探访TNGA雷凌生产线，包括零部件和整车车间。在生产雷凌的广汽丰田第三生产线，智能化已经达到业内领先水平，不但全面装备了无线传输信息技术，而且实现了真正的“无纸化作业”。在广州电装的空调，机械手的精度可以做到“插铅笔芯”。

　　如此之多的有效措施，确保了对雷凌的质量保障。1000余项下线车检测信息被无线传输到后台电脑中进行对比和存储，确保下线车一次合格率达到业界的最高水准。

　　探秘TNGA空调，机械手可以“插铅笔芯”

　　“这是一条高精度的车用空调组装线，机械手的组装精度为0.38毫米。形象一点说，我们的机械手可以‘插铅笔芯’”，在位于广东增城的广州电装有限公司，带领人们参观的厂方人员说。

　　内部代号为“HVAC-10线”的广州电装公司生产线，专门为广汽丰田雷凌和凯美瑞生产车用空调器。只见15个工位上，有16个小型机械手在紧张、有序地忙碌着，甚至能够模仿人手拿捏的细微动作，主要零部件的组装全部实现自动化。在经过自动拍照，判断是良品之后，才能搬运、组装……“这是在美国和日本之外，又一条全新的自动化生产线，自动化率接近80%，在行业是最高的。每25秒-30秒就可以下线一台TNGA空调，根据厂家的具体需求，每月大约生产4万-4.5万台”，厂方人员继续介绍。

　　今年5月20日，广汽丰田全新换代雷凌在浙江乌镇正式上市，这也是广汽丰田基于TNGA架构下，在GA-C平台打造的中级（A级）车。

全新换代雷凌

全新换代雷凌采用TNGA高刚性车身

　　关于TNGA（Toyota New Global Architecture丰田新全球架构），一个高大上的解读是：“TNGA是一场划时代变革战略行动，是丰田全体系的战略转型，涉及研发、制造、产品和销售服务等全价值链”。业内有人将其简单、直观地解读为“TNGA架构有三大特点：更安全，更具操控性，更具未来感”。

　　对于TNGA架构，尽管人们有着不同的理解，但业内普遍认为，丰田车型的进化是“从里到外，从头到尾的全面进化，远超其他主流车型的换代”。

　　“全新雷凌采用了丰田旗下最新一代的TNGA架构，与更高级别的凯美瑞采用同样的TNGA核心技术和配置，整体的制造工艺、产品品质、领先技术都在同级别中表现抢眼，是中级车的最优之选。”广汽丰田的相关材料是这样介绍的。

　　那么，作为一款人们眼中普通的一款A级车，雷凌是怎么做到“最优之选”的呢？

　　好品质是造出来的，解密生产线上的自工序完结

　　“品质是生产出来的，而不是检测出来的”，广汽丰田始终把这句话视为信仰。也就是说，广汽丰田更加注重在生产制造过程中的每一个环节进行严格把控，而不是事后检查。采访中，广汽丰田质量管理部总监邹朝辉这样介绍道。

　　对丰田“精益生产方式”稍有了解的人都知道，在丰田的每条生产线上，任何一个员工若发现问题，都有权拉动身旁的拉绳，及时停止可能出现错误的生产，立即解决问题、消除不良，不让一件不良品流入下一道工序，保证每个工序的品质。这就是闻名的品质保障系统——“安东”拉绳。

　　据邹朝辉介绍，作为丰田旗下的模范工厂，广汽丰田的品质管理工作以“自工序完结”为核心思想，贯穿于从商品企划到销售的全过程，明确各阶段工作的保证事项和责任人，彻底执行标准作业以确保品质。

　　所谓的“自工序完结”，就是强调人机最佳结合，当产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止，这也是丰田所强调的“人字旁的‘自働化’”。其根本目的在于“不将不良品流到下一工序”，实现手段就是，人或机器能够判断工序的好坏，发现问题及时改善。

安东系统

　　“自工序完结的精髓在于‘良品条件’加上‘作业遵守率’。良品条件是制造出合格品必须具备的条件，告诉员工只要这么做，生产出来的就是合格品；作业遵守率就是百分之百执行作业指导书。”邹朝辉继续说。

　　智能化、无纸化，每一项品质信息都能被追溯

　　在生产雷凌的广汽丰田第三生产线，智能化已经达到业内领先水平，不但全面装备了无线传输信息技术，而且实现了真正的“无纸化作业”。丰田“精益生产方式”最经典的标志——安东拉绳也不见踪影，取而代之的是简便、直接的按钮；总装线最终端检测人员手中的夹纸板变成了iPad；一旦有电动工具安装的螺丝不合格，质量检测信息立时反馈到屏幕上，班组长马上跟进处理，消除不良……

iPad无纸化检查

　　在广汽丰田生产线的入口和出口，还装备了车身涂面摄像检测仪器，检测数据无线传输到后台电脑中，经过对比，即可知道车身表面有无划伤和污物等质量问题。

检查线出入口设置涂面摄像检测

　　正是有了如此之多的有效措施，确保了对雷凌的质量保障。1000余项下线车检测信息被无线传输到后台电脑中进行对比和存储，确保下线车一次合格率达到业界的最高水准。

　　2018年，广汽丰田整车下线一次性合格率达到惊人的98.9%，高于行业平均水平约10个百分点；其零部件供应商的供货不良率为0.36PPM，也就是每百万个零部件中，只有0.36件不良，达到丰田体系里的一流品质水准，远远领先于业界平均水平。

　　偶遇日本丰田SQA专家，原来“洗手间”也是他关注的地方

　　采访当天，在生产车间一个明亮、安静的地方，适逢来自日本丰田总部的两名质量监查人员，正在对当天抽检到的雷凌车进行全面的监查。

　　据了解，在丰田工厂体系内，每年都会进行全球范围的产品品质检查，基于一套完善的车辆品质管理标准，做全球统一的产品品质监查。监查项目全面细致，多达几千项。

　　据悉，这种“丰田出荷品质监查（SQA）”已经开展20多年，包含漏水、涂面、装配、行走性能、底盘等项目的监查评价，标准全球一致。在监查中，车辆涂面上即使是半径仅0.5毫米的颗粒都会被视为缺陷，而这种微小的涂面颗粒，普通消费者不借助放大镜都是无法发现的。

　　在品质监查过程中，两名来自日本的品保专家带着最新的监查标准，每天在广汽丰田的总装线末端随机抽取两辆新车，用“鸡蛋里挑出骨头”的劲头，一查就是20天。2017年，丰田品质监查覆盖全球48条生产线，其中仅有4条获得“零缺陷率”，比例仅为8.33%，可见这种监查之严格。

日本品保专家进行品质监查

　　从2015年到2017年，在已经实施监查的丰田全球生产线中，广汽丰田成为唯一一家连续三年全部生产线都获得“零缺陷率”的丰田海外工厂。

　　此次，具有丰富经验的监察员胁田慎平说，这是他第三次来广汽丰田做监查，之前去过丰田很多海外工厂。他最直观的印象是，广汽丰田的员工特别认真；工厂的环境干净整洁。“我个人比较在意洗手间的洁净程度，到各个地方的工厂都会很注意观察，广汽丰田工厂在这方面的表现就很好。”