本报记者  赵健

绿水青山就是金山银山。在今年由生态环境部在广州举办的2026年世界环境日中国主题“全面绿色转型，共建美丽中国”发布，旨在推动绿色低碳发展。

伴随国家“双碳”战略持续纵深推进，全国制造业开启全方位绿色变革，交通运输行业降碳减排、商用车产业低碳升级，已经成为实体经济高质量发展的重要抓手。重型卡车作为公路物流的核心运载装备，长期承担大宗货物运输任务，传统燃油车辆能耗高、碳排放总量大，是交通领域减碳的关键板块。

中国重汽集团创建的国家级绿色工厂

作为国内重卡行业龙头国企，中国重汽主动站位国家生态发展大局，牢固树立生态优先、绿色发展理念，将低碳转型深度融入战略规划、生产制造、产品研发、资源循环全产业链条。透过中国重汽厂区节能改造升级、新能源车型迭代创新、核心技术自主攻坚、固废循环高效利用等一系列务实举措，清晰地展现出企业深耕绿色制造、践行低碳发展的长远布局。企业以脚踏实地的科学实践，引领重卡行业绿色转型，用心守护生态环境，聚力奔赴人与自然和谐共生的美好未来。

绿色低碳转型——节能改造赋能 绿色工厂焕新

制造业绿色升级，生产环节先行发力。工厂是工业能耗集中区域，整车制造的冲压、焊接、涂装、总装四大生产工序，用水用电、热能消耗、废气排放集中，是碳排放的主要来源。长期以来，国内多数重卡制造企业普遍存在老旧设备能耗偏高、能源利用效率不足、热能损耗严重等共性短板。随着国家环保管控标准不断提高，建设绿色工厂不再是企业可选的加分项，而是行业转型升级的必答题。

面对新形势新要求，中国重汽立足长远发展布局，全面推进各大生产基地绿色化升级改造，坚持顶层统筹规划，分步分批落地实施，推动传统老旧厂区向现代化智能绿色工厂迭代升级。企业以降碳减污、节能降耗为核心目标，深挖生产全流程节能潜力，分批淘汰高耗能老旧焊机、空压机、供热机组、风机水泵等设备，大批量更换高效节能智能装备，从硬件源头降低电力消耗。

中国重汽集团绿色工厂能源站房综合监控中心，实现集中远程调度

在车间日常生产运营中，全面实施厂区照明智能化改造，全域更换 LED 节能光源，加装智能感应控制系统，根据车间在岗人员动态调控灯光启停，杜绝无效用电损耗。涂装车间属于能耗大户，烘烤工序恒温作业会产生大量余热，以往热风直接对外排放，造成大量能源浪费。企业针对性加装余热回收系统，把烘烤产生的余热回收再利用，用于车间供暖和工件工艺预热，有效减少天然气消耗，大幅降低热能流失。同时升级车间废气收集与净化装置，优化通风处理系统，实现挥发性有机物集中处置、超低排放，生产废气稳定达标排出。

为精准管控能耗波动，企业搭建智慧能源在线管理平台，对厂区水、电、气、热各项能耗实时监测。细化落实到每个车间、每条生产线、单台设备，系统自动采集每日能耗数据，实时分析能耗异常点位。依托大数据分析优化生产排班，合理避开用电高峰组织生产，通过错峰用电节约能耗成本，间接降低碳排放。厂区同步优化雨水回收系统，修建专用雨水收集池，收集的雨水用于厂区绿化浇灌和地面保洁，节约市政用水。经过持续不断的优化改造，各生产基地单位整车制造能耗逐年下降，多家厂区成功获评国家级绿色工厂，焕发绿色活力，将绿色生产理念贯穿生产全过程，为企业长期低碳发展筑牢坚实根基。

清洁能源替代——点亮绿色发展之路

完成生产端节能改造之后，整车产品的低碳升级，是重卡企业实现降碳减排的关键落脚点。公路货运领域，传统燃油重卡常年奔波在干线物流、短途转运、矿区作业、城市渣土运输等场景，燃油消耗量大，尾气碳排放总量居高不下。在“双碳”政策引导下，各地陆续出台燃油货车限行管控政策，港口集卡、厂区转运、城市短途货运优先推广新能源车辆，新能源重卡迎来快速发展窗口期。

中国重汽集团济南卡车公司莱芜工厂厂房屋面均铺设光伏板

行业起步初期，不少车企选择简单改装模式，直接在传统燃油底盘上加装电池，被动跟风抢占短期市场红利，缺乏长期战略考量。中国重汽精准研判行业未来发展趋势，没有仓促投放简易改装车型，而是将清洁能源替代上升为企业核心发展战略，提前布局多条技术赛道，稳步开启燃油重卡向新能源车型迭代升级。

企业坚持多技术路线并行研发，围绕纯电动、氢燃料、甲醇动力、天然气清洁能源车型同步攻关，针对不同运输场景精准开发适配产品。针对港口、钢厂、厂区短途固定线路运输，重点研发纯电动重卡。这类车辆行驶路线固定，充电点位便于布局，适配短途高频运输。依托成熟的整车底盘制造优势，优化整车结构布局，科学规划电池安装位置，调整整车配重，陆续推出适配港口集卡、厂区转运、城市渣土运输的纯电动重卡，有序投放各地市场。

中国重汽集团新能源车辆可靠性测试：涉水测试

针对长途干线货运，纯电动车型受续航短板制约，长途运营适用性不足。企业将氢燃料重卡作为长途绿色运输重点研发方向。氢燃料车型零污染排放，加氢用时短，续航能力接近燃油车辆，十分契合长途干线物流需求。中国重汽持续加大研发投入，联合上下游优质配套企业，攻坚燃料电池核心部件，优化整车动力匹配，多款氢燃料牵引车投入示范运营。同时深耕甲醇清洁能源重卡研发，甲醇燃料储运便捷，碳排放更低，适配我国中西部长途货运，贴合国内能源结构特点。天然气车型持续迭代升级，优化发动机燃烧技术，进一步降低氮氧化物排放，作为现阶段过渡型清洁能源车型大面积投放市场。

在市场推广层面，企业摒弃单纯卖车的传统模式，联动能源服务商协同布局充电、加氢站点，打造“车辆+能源”一体化运营方案，切实解决客户后期用车顾虑。从被动顺应市场变化，到主动引领清洁能源转型，多元化的新能源车型矩阵，点亮了企业绿色发展之路，也助力国内货运行业加快摆脱高污染燃油依赖，为全社会持续降碳贡献国企力量。

攻克重载续航——构建多路径自主技术体系

新能源重卡行业发展初期，普遍存在两大技术痛点：一是车辆满载重载工况下，续航里程缩水明显，实际运营续航远低于空载测试数据；二是核心零部件大多依靠外部采购，整车动力匹配度较差，车辆长期运行稳定性不足。重卡长期满载负重，频繁启停、爬坡颠簸；而早期多数电动重卡直接照搬乘用车电驱技术，应用在重型货车上，极易出现动力不足、续航衰减过快、电池损耗严重等问题，制约新能源重卡大规模普及应用。

中国重汽集团新能源车电一体化底盘可靠性设计优化方案

深知核心技术不能受制于人，中国重汽确立自主研发为主、外部协同为辅的研发思路，全力攻克重载续航技术瓶颈，搭建专属的多路径自主技术体系，重点在三电系统、整车动力控制系统持续深耕。企业组建专项研发团队，针对重卡重载运行特征，开展大量路况实地测试，采集山区爬坡、高速匀速、城市启停、矿区颠簸等不同工况的运行数据，依托实测数据优化电控运行程序。自主研发整车电控策略，空载行驶时降低动力输出节约电量，在爬坡负重阶段瞬时释放强劲动力，科学调配电量消耗，减少无效耗电，有效提升重载状态下的实际续航里程。

在电机研发方面，持续优化大功率永磁同步驱动电机，提升电机耐高温、抗过载性能，适应车辆长时间高强度运转。在电池匹配上，摒弃单纯堆砌电池扩容续航的粗放模式，结合整车载重标准，合理规划电池容量，推进车身轻量化设计，在保障载货能力的前提下减轻整车自重，间接提升续航水平。同步开发电池智能管理系统，实时监测每一组电池的温度、电量，均衡电池损耗，延长电池使用寿命，降低客户后期运维成本。

新能源重卡对电池、电机、电控系统的抗负荷能力要求严苛。针对氢燃料车型长途续航短板，重点优化燃料电池系统，提升电堆运行效率，降低整车耗氢量，进一步拉长长途续航里程。经过多年技术打磨，中国重汽新能源重卡重载续航短板得到有效改善，满载实际续航优于行业平均水平。依托长期技术沉淀，企业逐步实现电机、电控、整车控制系统自主可控，搭建起纯电、氢能、甲醇多条路线并行的自主技术体系，摆脱了对外购核心零部件的过度依赖。凭借自主核心技术加持，新能源车型运行稳定性持续提升，市场口碑稳步向好，在激烈的行业竞争中稳步拓展市场，完成从行业跟跑向并跑跨越，为未来技术领跑筑牢技术根基。

“无废密码”——从源头减量到全链增值

绿色发展既要做好生产端减排、产品端低碳，更要抓好固体废弃物循环利用，践行车辆全生命周期环保理念。重卡整车生产过程中，会产生钢材边角料、涂装废渣、废润滑油、各类包装废料；车辆报废之后，还会产生废旧钢材、轮胎、零部件、动力电池等废弃物，处置不当极易造成固废堆积，埋下环境隐患。

中国重汽深挖循环经济潜力，解锁企业专属的 “无废密码”，坚持源头减量优先，严控生产环节固废产出，搭建废弃物循环利用链条，实现固废全链条资源化增值。

在生产制造前端，优先落实源头减量。钢材下料工序中，优化数控切割排版程序，精准规划钢板切割布局，提高钢材利用率，最大限度减少钢板边角料产出，从源头降低固体废弃物总量。物料配送推行集中供货模式，零部件优先采用循环周转箱盛放，减少一次性纸箱、塑料包装的使用，降低包装垃圾产生。车间严格落实废弃物分区存放制度，金属废料、危险废弃物、普通固废分开存放收集，避免混合堆放造成二次污染。

针对生产产生的钢材边角料，企业与专业资源回收单位建立长期合作，统一集中回收后定向回炉炼钢，实现金属材料循环再利用。车间产出的废机油、废切削液、涂装废渣等危废，严格按照国家环保规范闭环管理，交由具备专业资质的单位合规处置，全程做好台账登记，做到全程可追溯。

业务向后延伸至车辆报废拆解环节，提前布局重卡循环拆解业务。随着新能源重卡逐步批量投放，未来废旧动力电池回收将成为行业共性难题。中国重汽超前布局动力电池回收板块，建立电池溯源管理台账，车辆出厂全程录入电池信息，车辆达到报废年限后统一回收。回收电池经过检测分拣，性能完好的电池开展梯次利用，投入储能设备使用；无法二次利用的，拆解提取锂、钴等金属原料，实现资源再生。废旧轮胎回收开展橡胶再生加工，可修复零部件检修翻新后用作售后备件。中国重汽逐步构建起“生产废料回收—废旧车辆拆解—零部件再制造—资源再生利用”的完整循环链条，把原本的废弃物转化为再生资源，将环保压力转变为经济效益，做到减污与增效双向兼顾。

潮起“双碳”时代，绿色发展已成行业大势。纵观中国重汽一系列低碳实践，从绿色工厂升级改造、清洁能源车型迭代，到核心技术自主攻坚、固废循环利用，每一步战略布局都立足长远，不局限于短期市场收益，主动践行国企社会责任。生态环境保护贵在久久为功，低碳转型重在持之以恒。

面向未来，中国重汽将继续坚守初心，深耕绿色制造赛道，持续打磨低碳节能产品，不断完善绿色产业链布局，以实干担当守护绿水青山，聚力奔赴更加美好的明天。